高密铸造模具厂家对铸造模具制造要求和损伤原因分析

铸造模具零件的加工精度和质量，大大提高了模具的准确率和生产效率。模具企业为了缩短制模周期、提高场竞争力，采用高速切削加工技术越来越多。经高速铣削精加工后的模具型面，仅需略加抛光便可使用，节省了大量修磨、抛光时间。成型模具的质量决定了模型的质量，从而决定生产的零件的质量。CAE技术也在逐步运用到实际设计、生产中，运用CAE技术模拟金属的充填过程、分析冷却过程、预测成形过程中可能发生的缺陷以及产品开发前期的凝固模拟，大大优化了工艺设计，缩短了试验时间。

 在实际的生产实践中，模具的使用相当广泛，在模具工作时，不同的部位要承受来自不同的外部压力和温度的变化。因此，模具在工作的时候，损伤的形式也会有很多种。伴随着高科技的发展，生产工艺的改进等，模具的应用和工作性能也会有很大的不同。一般而言，模具在开始出现损伤时并不会立即失去工作效力，当损伤达到   程度时才会丧失工作能力，模具也就失去了存在的价值。也就是说，所谓的模具损伤就是模具不具备某种正常工作能力之后的形式，经过调查   可以发现，失效通常都表现为模具断裂、磨损、变形等基本形式。造成上述现象的原因多是因为选材不合适、热处理不当、模具建工工艺不成熟等，可见合适的材料选择、正确的热处理工艺以及精良的模具使用方法等对模具在延长寿命方面有密不可分的重要联系。

铸造模具表面精加工是模具加工中未能很好解决的难题之一，也正是模具钳工劳动强度大、成为瓶颈原因之一。特别反映在硬度较大的金属、压铸模具进行组装过程。

 铸造模具零件和铸造模具装配的技术要求，主要是根据铸造模具功能要求提出来的，用以指导铸造模具装配前对零组件的检查、指导铸造模具的装配工作以及指导成套铸造模具的检查验收。

1、零件检验

 这是在零件整个加工过程中对每进行一道工序，进行单个逐一检验，并作记录，合格后再转下工序。

2、组装检验

 这是在组装过程中采用测量工具或仪器、试模器、对模机等设备，边装配，边检验，边修正，由此来保证装配质量。

3、组装后检验

 这是的成品检验，利用塑料成型设备在生产条件相同的条件下进行试模验证铸造模具的工作性能，并以塑件的质量及成型操作的可行性来验证铸造模具。